2026 年 7 月 22 日，欧洲正式启动名为 “轮胎循环再生之路（Tyre-to-tyre）” 的全产业链循环经济项目。本次项目由轮胎制造商倍耐力统筹牵头，联合热解技术企业 PYRUM、合成橡胶厂商 SYNTHOS 与化工巨头巴斯夫四方协同落地，搭建完整轮胎回收产业循环体系，大幅提升废旧轮胎再生材料的回收利用率，降低轮胎制造行业对原生石化原料的依赖。

本次项目回收原料覆盖多元渠道，包含德国全境民用废旧轮胎、线下零售门店回收替换轮胎、赛事淘汰赛车轮胎，以及倍耐力 Breuberg 生产厂区内产生的生产报废轮胎。所有回收废旧轮胎将通过标准化工业加工链路完成资源化转化，产出具备 ISCC PLUS 可持续认证的再生原料，其中再生合成橡胶可回流至倍耐力产线制造全新轮胎，再生全程拥有完整溯源体系，再生材料制造的新品轮胎仍能维持原厂高性能品质标准。

整套再生工艺分为多段协同工序，各合作企业依托自身技术优势分工完成材料转化，形成闭环产业链。首先由 PYRUM 采用无氧高温热解技术处理废旧轮胎，在隔绝氧气环境下对废弃轮胎进行高温分解，分离出两类高附加值再生基础原料：再生炭黑（rCB）与轮胎热解油（TPO）。

经过提纯改性后的再生炭黑，品质达到轮胎生产标准，可直接输送至倍耐力欧洲各大生产工厂，在轮胎配方中替代部分全新原生炭黑，减少煤炭、石化原料消耗。

另一产物轮胎热解油则输送至巴斯夫化工基地，与传统石油原料同步投入化工生产线，裂解产出丁二烯、苯乙烯等合成橡胶核心单体。巴斯夫采用质量平衡核算体系，依托 ISCC PLUS 认证体系推出 Ccycled® 系列可持续化工中间体，明确区分再生原料占比，保障绿色材料溯源合规。

由巴斯夫产出的可持续化工单体将交付 SYNTHOS，用以生产带 ISCC PLUS 认证的高性能再生合成橡胶。该款再生橡胶适配高端乘用车、赛事轮胎等高性能产品生产需求，最终回流至倍耐力轮胎制造环节，完成 “废旧轮胎 - 再生原料 - 全新轮胎” 的完整闭环。

项目相关负责人表示，单一企业很难实现真正意义上的产品全生命周期闭环回收，轮胎资源化再生链条横跨回收、热解、化工裂解、橡胶合成、轮胎制造多个专业领域，需要不同技术赛道的企业形成产业联盟，依靠互补技术能力打通整条循环链路。

本次四方合作整合废旧轮胎回收渠道、热解资源化技术、大型化工转化能力、合成橡胶量产工艺与整车轮胎制造经验，搭建起一套流程标准化、原料可追溯、产能稳定的工业再生体系，每一段转化环节各司其职，最大化挖掘废旧轮胎内部材料价值，避免固废资源浪费。

据项目披露信息，这套落地欧洲的轮胎闭环再生方案，是当前行业内覆盖链条最完整的废旧轮胎资源化实践案例。以往废旧轮胎处理多以焚烧、粉碎制低附加值填充料为主，材料利用率偏低，资源损耗严重；而本次项目通过多级化学、物理改性工艺，将废弃轮胎内橡胶、炭黑、油料全部转化为可重返轮胎产线的高端原料，真正实现轮胎产品自身循环再生，而非降级再利用。

从行业发展角度来看，该项目为汽车耗材循环经济提供可复制的标准化范本。随着全球车企、轮胎品牌加速推进碳中和目标，减少原生石化材料使用、搭建产品闭环回收体系已成为行业核心发展方向。传统轮胎产业链线性开采、制造、废弃模式将逐步转型，跨企业、跨行业协同的循环产业生态会成为主流发展模式。

此次倍耐力联合三家不同领域企业落地闭环项目，也验证了跨产业链协同模式的可行性：轮胎厂商负责终端产品落地与需求承接，热解企业承担固废资源化转化，化工企业完成原料分子级再造，橡胶厂商实现再生橡胶量产，多方分工配合，解决了单环节企业技术、产能、渠道受限的痛点。

未来这套欧洲闭环工艺体系完成稳定量产验证后，相关技术标准与产业协同模式或将为全球轮胎市场提供参考，助力整个汽车零部件行业降低碳排、减少原生资源消耗，推动汽车后市场废旧轮胎处理行业向高附加值、可持续化方向升级。