在数字经济浪潮席卷全球的今天，传统制造业的数字化转型已不仅是技术升级，更是一场关乎生存的深刻变革。中国一汽在第八届数字中国建设峰会上，以“一汽·七星云工作台”为核心，展示了其从传统制造向智能驱动的跃迁之路，为行业提供了非数字原生企业转型的标杆样本。

破局：从“流程焦虑”到“业务孪生”的思维革命

传统制造业数字化转型的痛点，往往在于“业务与IT两张皮”的割裂。中国一汽董事长邱现东指出，转型的本质是“重构生产关系”，通过业务单元的原子化解构，将复杂流程拆解为最小动作集，实现业务全要素的数字化孪生。这一过程中，企业梳理出3.8万个业务单元，每个单元如同乐高积木，既独立封装标准、工具和历史经验，又能通过输入输出动态连接，形成端到端的业务全景图。这种“业务即数据”的思维，让企业运营从经验驱动转向数字驱动。

“七星云工作台”正是这一理念的落地载体。它通过云原生技术，将业务单元在线化、角色化，使2万余名员工在统一平台上清晰知晓“何时做何事、如何做到位”。工作台不仅打破了部门墙和流程黑盒，更沉淀了1000余个业务模型，如AI尺寸诊断、工艺参数自动设计等，推动研发周期压缩50%、制造成本降低40%，真正实现“做正确的事”与“正确地做事”的统一。

重构：数据穿透与智能涌现的生态进化

数字化转型的深层价值，在于将数据转化为生产要素。中国一汽通过“全域数据实时在线”策略，构建多模态数据治理体系，打通研发、生产、供应链到用户的全链路数据孤岛。以订单交付(OTD)系统为例，平台通过“超级MBOM中心”实现研发数据100%自动转化为生产指令，诞生了001号数字员工，连接700余家供应商构建数字孪生供应链，最终将交付周期缩短至15.9天，较行业快25%。

随着AI时代的到来，七星云工作台进一步进化为“企业运营智能体(EOA)”。基于千亿级多模态行业数据集和3万+原子服务，EOA实现了感知、决策、执行的闭环：在智能制造领域，AI自生成工艺推动黑灯工厂落地，生产准备效率提升3个月;在客户运营端，立体化用户孪生模型实时解析108+行为数据，让服务从“经验驱动”迈向“数据导航”。这种“数据密度×连接维度×进化速率”的动态竞争力模型，使企业能够像AlphaGo般自我推演，持续逼近最优解。

升维：从企业变革到产业赋能的生态突围

中国一汽的转型并未止步于自身。通过“数·行者”生态计划，企业将沉淀的转型方法论、工具链与行业共享，已与80余家合作伙伴开展300余场跨领域交流。其创新的“七星云”产品矩阵——从穿透式管控平台到数据工作台——为非数字原生企业提供了模块化解决方案。例如，集团穿透式管控体系(POM)通过“业务流-数据流-风控流”三维联动，将风险管控细化至业务末梢;数据工作台(DMW)则以“拆积木”式的交互设计，让非技术人员也能高效管理数据资产。

这种开放赋能的姿态，标志着中国一汽从传统制造商向数字化转型服务商的角色延伸。正如红旗品牌运营委员会副总裁门欣所言：“当每个业务动作都折射出数据光谱，企业便拥有了解码规律的棱镜。”七星云工作台不仅是一套工具，更是一种新型生产关系和生产力的载体。

红点观察

中国一汽的实践证明，传统制造业的数字化转型绝非简单叠加新技术，而需以“第一性原理”重构业务本质。通过业务单元孪生、数据全域穿透和智能体进化，企业实现了从“机械硬件”到“智能软件”、从“流程管控”到“生态涌现”的质变。在“AI+”的浪潮下，七星云工作台正推动中国一汽向“自感知、自决策、自进化”的智慧生命体进化，为全球制造业的数字化转型书写了“中国方案”。