提到汽车制造，人们最先映入脑海的就是“冲压、焊装、涂装、总装”四大工艺流程，实际上在汽车工业百余年历史中，汽车制造方式并非一成不变，而是伴随着科技的进步始终在不断进化迭代。

汽车制造业的百年发展史，是一部效率与柔性不断博弈与升级的史诗。从福特T型车轰鸣驶下全球第一条移动装配线，到丰田精益生产重塑全球制造业格局，每一次生产模式的革新都深刻改变了产业形态。如今，上汽通用五菱以“柔性智能岛”制造体系为标志，正掀起汽车制造的第三次革命浪潮，彻底打破了流水线的线性桎梏。

在中国新能源汽车产业崛起的过程中，上汽通用五菱扮演了重要角色，新能源累计销量突破300万辆，位居全球前三。凭借高性价比的新能源产品，上汽通用五菱赢得了市场的一席之地，“人民需要什么，五菱就造什么”已成为其鲜明的品牌标签。面对日益成熟的新能源市场和愈发多样化的消费者需求，五菱持续加大研发投入，开启了以“岛式革命”为核心的智能制造创新。

2023年，上汽通用五菱打造出了全球首个“岛式”精益智造工厂，以创新“岛式”生产革新汽车工业延续百年的流水线式总装生产，重新定义汽车总装方式，为五菱乃至中国汽车工业的发展翻开了崭新的一页。

上汽通用五菱智能岛式工厂颠覆了传统的流水线模式，形成以“静态”和“动态”相结合的“柔性岛”，自动化率达到行业领先的50%；目前工厂车型兼容数量已达到20个以上，实现制造效率提升30%、单台降本30%、物流效率提升80%、以及100%产品全生命周期数据追溯等。如今“岛式”精益智造已经成为了上汽通用五菱第二张闪耀的“新名片”。

01汽车制造模式的演进

20世纪初，受限于生产技术，汽车都是手工打造、属于少数富裕群体才能拥有的奢侈品。直到1913年，从肉类加工厂得到灵感的亨利·福特，决定采用流水线模式改变汽车制造方式。他将汽车的生产过程分解为多个简单的工序，每个工人只需负责一个特定的工序，通过传送带将零部件和半成品依次传递给各个工人进行组装。

流水线方式大幅提高了汽车的生产效率，减少了工人数量，从而降低了汽车成本和售价，让汽车得以飞入寻常百姓家。福特的流水线生产方式通过“标准化、流程化、机械化”实现了空前的规模效应和成本降低，引领了第一次汽车产业革命，汽车制造自此进入高效量产阶段。

但是这种粗放的大批量生产方式只适合汽车产业初期品种少、配置单一以及用户需求单一的时代，用户多元化的需求无法得到满足。同时追求“车动人不动”的极致效率还意味着极度的刚性，任何一个工位的停滞，都意味着整条生产线的瘫痪。

直到上世纪五十年代，日本工程师丰田英二前往福特参观学习后得出结论，批量生产并不适合当时的日本汽车产业，并摸索出了一套更适合日本国情的模式：准时制生产、全面质量管理、并行工程、充分协作的团队工作方式和集成的供应链关系管理，逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方法。

这便是丰田汽车的“精益化生产方式，它强调按需生产，追求零库存，通过看板管理实现物料精准流动。流程虽仍是线性的，但具备了更强的响应性和灵活性，能小批量生产不同配置的车型。丰田的精益生产推动了第二次汽车产业革命，让制造更贴合市场需求。

丰田的精益生产显著提升了资源利用效率，降低了库存成本，更好地适应了汽车市场多样化需求。但是它的底层逻辑仍建立在顺序依赖的流水线基础上，工位间的强耦合关系依然存在，局部故障或需求剧烈波动仍可能扰乱全局，大规模定制成本高昂。

在此之后的几十年中，汽车企业不断优化迭代生产方式，为了适应多车型、小批量的生产需求，减少车型切换时产线改造造成的影响，总装线柔性化生产系统应运而生。通过模块化设计和标准化接口，汽车生产线能够快速适应不同车型的生产，同时利用先进的物流管理系统和自动化设备，实现零部件的精准配送和高效调度。这种混线生产系统让一条生产线生产几种不同车型成为可能。

新能源汽车时代的到来，给第三次汽车产业革命爆发提供了契机。得益于车身结构和设计上的革新，电动汽车对零部件的需求大幅减少，一辆中型燃油车所需的零部件数量约为2.5万个，而电动车仅需不足9000个零部件，尤其是在一体化车身和高度集成化设计的普及下，汽车组装的复杂度还在进一步降低。

同时面对新能源汽车时代“多品牌、小批量、高度个性化”的爆炸性需求，以及近年来供应链波动加剧的现实挑战，传统流水线模式的“线性基因”成为瓶颈，上汽通用五菱的“柔性智能岛”制造体系应运而生。

02

五菱模式的创新

在当下中国新能源汽车市场激烈的价格战中，五菱汽车不仅凭借高性价比的车型产品赢得了市场的一席之地，更在技术创新与制造实力上持续突破。面对汽车行业竞争的白热化以及用户个性化要求的提高，上汽通用五菱积极由“以产品为中心”向“以用户为中心”转型升级，2023年提出了新能源发展的“一二五”战略，并宣布建设全新的纯电汽车精益智造工厂——LIM精益智造工厂。

传统汽车流水线模式弊端日益凸显，换产耗时长，产能爬坡慢，质量波动大，产能不达标，更加无法应对小批量、多批次的定制化订单。五菱的岛式智造体系通过深度融合数字化、网络化和人工智能技术，实现了工艺可解耦、产线可重构、产能自适应、数据可增值、系统可进化、模式可拓展这六大创新模式。

LIM工厂由一系列独立分布的无人岛组成，每个无人岛都是一个高度自动化、智能化的生产单元。依托卓越运营数字化管理平台(EODP)，通过大数据驱动打通销产存供链路，产业链协同实现最优资源配置。同时，依托AI卓越运营大模型，运用AI技术通过整合AGV智能调度、视觉技术、过程数据管控，构建起“感知-决策-优化”的全链条智能体系，重塑传统的生产模式。

通过解构重组制造工序，LIM工厂颠覆了传统的“流水线”串联式生产模式，在实现产线自动化水平的大幅提升的同时，也提高了个性化订单的生产效率，更好地打造满足用户个性化和高品质需求的新能源座驾，让用户的定制化、个性化需求成为现实。

在推进LIM工厂建设的过程中，上汽通用五菱还运用物联网、区块链、大数据、人工智能等信息技术，积极探索并构建出一套与岛式工厂精益制造模式深度融合的物流体系，助力五菱供应链运作效率提升80%，降低供应链库存30%。

自投产以来，上汽通用五菱已经实现单台汽车制造成本下降31%，底盘一致性达98%，错装率低至0，AGV等运输单元的智能调度0差错，有效地避免了停产带来的经济损失。整体制造效率提升30%，自动化率50%，物流效率提升80%，更重要的是，该工厂实现了产品全生命周期数据的百分百精准追溯，确保了制造质量的零缺陷。

五菱的岛式智造体系，无疑为新能源汽车行业树立了智能制造的新标杆，首先是效率的大幅提升，通过环节拆分与交错，减少生产等待时间，在多车型混线生产时，能快速切换生产序列，满足多样化订单需求，让产能利用更高效。

而且单一设备故障、物料暂时短缺、工艺调整或某一岛区维护，不再导致全线停产。系统能动态调整生产序列和路径，保证其他订单继续推进，大幅提升设备综合效率和生产韧性，这是传统流水线无法企及的。

第二是成本优势，“零库存”理念进一步深化，需求拉动更精准。智能岛模式下，生产环节灵活适配，减少零部件积压，降低仓储成本；同时，故障环节不牵连整体，维修调试时间缩短，运营成本随之下降。通过智能调度优化设备、人员、物料等资源的利用，减少在制品等待时间，缩短整体制造周期和生产节拍，模块化岛屿也便于技术升级和产能调整，降低改造成本。

第三点，是助力五菱旗下品牌打造差异化新能源产品。当下消费者需求日趋多元，柔性智能岛可快速响应定制化需求，小批量特色车型与大规模量产车型能共线生产，契合“多品种、个性化、大规模生产”趋势。

03

重塑汽车制造的游戏规则

上汽通用五菱的柔性智能岛模式，意义远超一家汽车企业的实践，它正在深刻重塑整个汽车行业的制造逻辑，引领第三次汽车产业革命。五菱的实践为行业提供了全新生产思路，让“大规模个性化生产”从理想变为现实，改变车企产品定义和营销模式，加速行业生产模式迭代。

同时，智能岛生产方式要求供应链更敏捷，零部件供应商需具备快速响应、精准配送能力，倒逼供应链体系优化，推动了供应商物流与制造的数智化发展，促进上下游协同创新，构建更高效、更具韧性的产业生态。

从福特流水线到丰田精益生产，再到五菱柔性智能岛，汽车制造模式随时代需求持续进化。上汽通用五菱“岛式”精益智造工厂如同中国制造业数字化转型的一个缩影，以其独特优势为行业打开新的发展空间，引领汽车制造迈向更具柔性与智慧的未来，驱动产业在创新浪潮中不断前行。